NóŻ DO PIŁY TARCZOWEJ

Send

Postanowiłem napisać artykuł o tym, jak zrobić nóż. Główną ideą jest to, że wszystkie prace będą wykonywane ręcznie (z wyjątkiem wiercenia i obróbki cieplnej). Pomysł narodził się, ponieważ istnieje wiele artykułów, które mówią, że do zrobienia noża wystarczy mieć kilka plików i wiertło lub coś w tym rodzaju. Chciałem wiedzieć, ile zajmie cały ten proces i czy będę musiał oszukiwać i używać elektronarzędzi. Tworząc nóż w ten sposób, otrzymałem wspaniałe doświadczenie. Cała praca trwała znacznie dłużej, niż się spodziewałem. I na koniec zainspirowałem się nowym szacunkiem dla ludzi, którzy ręcznie wykonują noże. Ogólnie jestem zadowolony z wyniku i mam nadzieję, że ten artykuł pomoże każdemu, kto chce spróbować zrobić nóż własnymi rękami.

Tworzenie układu noża

Próbowałem zrobić nóż o maksymalnym rozmiarze, używając projektu, którego kontury są najbardziej odpowiednie dla rozmiaru dysku. Dzięki modelowi noża wykonanemu przeze mnie z grubego papieru łatwo było przenieść jego kontury na powierzchnię. Do tej procedury użyłem cienkiego markera. To może wydawać się drobiazgiem, ale moim zdaniem ten szczegół jest ważny. W porównaniu do konwencjonalnego markera cienkie liście są bardziej dokładne. Jeśli linia jest zbyt gruba, wtedy podczas cięcia przedmiotu możesz popełnić błąd.

Cięcie puste

Po zamontowaniu dysku na pulpicie zacząłem wycinać przybliżony kształt ostrza za pomocą prostych cięć. Jeśli nigdy nie używałeś piły do metalu, upewnij się, że jego ostrze jest prawidłowo zamocowane, zęby powinny być skierowane do przodu. Piła do metalu powinna być cięta po naciśnięciu „sama”.

Gięcie

Aby wyciąć zakrzywioną część uchwytu, dla wygody konieczne było wykonanie kilku prostopadłych skrótów wzdłuż całego zakrętu. Następnie, pracując piłą do metalu pod niewielkim kątem, wycinam każdy kawałek. Skróty znacznie ułatwiają cięcie zakrętów.

Wstępne przetwarzanie plików

Aby poprawić kształt obrabianego przedmiotu, przymocowałem drewniany blok do pulpitu i zamocowałem na nim ostrze zaciskami. Pozwoliło to na przetwarzanie krawędzi za pomocą pliku. Jednocześnie ostrze zostało wygodnie i bezpiecznie zamocowane. Użyłem również tego pliku do zidentyfikowania obszarów, które wymagają więcej pracy. Projekt przewidywał lekkie zgięcie w kolbie, a ja zastosowałem płaską część pliku, aby sprawdzić postęp prac nad tym zgięciem. Jeśli na kolbie znajdował się płaski obszar, można go łatwo wykryć za pomocą pliku.

Wykończenie przedmiotu obrabianego

Użyłem kilku rodzajów plików, aby zbliżyć się do kształtu wyświetlanego przez znacznik. Na tym etapie przedmiot zaczął wyglądać bardziej jak nóż i już trudniej było wykryć wady w oku. Jeśli było miejsce do pracy, dopasowałem kształt markerem, a następnie pracowałem nad obrabianym przedmiotem do nowej linii. Ta linia była potrzebna, aby nie przesadzić i nie zepsuć projektu. Ostatnie zdjęcie pokazuje ostrze po ukształtowaniu go pilnikiem i papierem ściernym. Nie mam zdjęcia, jak szlifuję ostrze. Na tym etapie ślady pozostawione przez plik zostały usunięte. Zacząłem od ziarna P150 i osiągnąłem P220.

Wiercenie z chwytem

Początkowo planowałem zrobić żebro do ostrzenia z wysoką krawędzią tnącą, ale nie chciałem testować moich ograniczonych możliwości. Brzeszczot jest wykonany z wystarczająco cienkiego materiału i nie byłbym w stanie ostrzyć pilnikiem ostrzącą krawędzią, którą chciałem. Wrócimy do tego tematu później. Na tym etapie mierzyłem położenie nitów, rdzeni i wierconych otworów za pomocą wiertarko-wkrętarki akumulatorowej.

Najnowocześniejsze przygotowanie

Nałożyłem farbę markerem wzdłuż przyszłej krawędzi ostrza. Następnie, używając wiertła o tej samej grubości co ostrze, podrapałem znak dokładnie na środku linii ostrza. Na ostatnim zdjęciu linia ta jest słabo widoczna, ale tam jest. Ten znak będzie przydatny podczas przecinania krawędzi pilnika, aby nie robić go z nierównomiernym nachyleniem.

Tworzenie ostrzy

Aby utworzyć ostrze, użyłem pilnika z dużym wycięciem, w tym momencie zdałem sobie sprawę, że nie mam wystarczających umiejętności, aby ręcznie szlifować żebro do ostrzenia. Dlatego wybrałem opcję z płynniejszym kątem, pracując z pilnikiem od krawędzi i przechodząc do kolby. Jestem nowy w tym, więc wybrałem bardziej konserwatywną metodę usuwania zapasów. Po normalnej obróbce krawędzi tnącej przeszedłem papierem ściernym P220 po całym ostrzu.

Gotowe ostrze

Oto ostrze po kształtowaniu, obróbce plików, papierze ściernym. Gotowy do obróbki cieplnej.

Hartowanie

Przed kontynuowaniem chciałbym zauważyć, że obróbkę cieplną można również przeprowadzić na otwartym ogniu, ale nie polecam tego. Chodzi o to, że ta metoda wydaje się niebezpieczna. Więc skorzystałem z mojej mini-góry. Jeśli nie masz nic takiego, możesz skorzystać z usług innych firm w celu obróbki cieplnej ostrza. Niektóre firmy są gotowe do obróbki cieplnej. Oczywiście dla pieniędzy. Wyjaśnię, jak to zrobiłem. Rozpalił ogień przy użyciu surowców drzewnych. Jako futro kowala użyłem suszarki do włosów przymocowanej do rury. Włączyłem suszarkę do włosów i podgrzałem węgiel na czerwono. Nie trwało to długo. Położyłem ostrze na ogniu i podgrzałem, aż przestało magnesować. Następnie hartował go w pojemniku z masłem orzechowym. Ostatnie zdjęcie pokazuje, jak wygląda ostrze po stwardnieniu. Pomimo faktu, że można przeprowadzić obróbkę cieplną na otwartym ogniu, nie polecam tego.

Wakacje

Potem nadszedł czas, aby spędzić wakacje na ostrzu. Najpierw wyczyściłem wagę papierem ściernym, który pozostał po stwardnieniu. Ustawiam temperaturę w moim piekarniku na 190 stopni Celsjusza i wkładam do niej ostrze na 1 godzinę. Godzinę później wyłączyłem piekarnik i zostawiłem w nim nóż, aby ostygł do temperatury pokojowej bez otwierania drzwi piekarnika. Możesz zaobserwować lekki lub brązowy odcień, który ostrze nabywa po wakacjach. Po tej procedurze przetworzyłem ostrze papierem ściernym P220, a następnie przełączyłem na P400. Na ostatnim zdjęciu używam papieru ściernego P400, owijając go w pasek. Przetwarzam od trzonu do końcówki tylko w jednym kierunku. Ta obróbka sprawia, że powierzchnia jest jednolita.

Cięcie pustego uchwytu

Używając ostrza jako próbki, narysowałem uchwyt na drewnianym bloku. Uchwyt będzie z orzecha włoskiego. Znowu skorzystałem z drewna i zacisków i odciąłem dwa kawałki o grubości 0,6 centymetra. W stanie inspiracji pośpieszyłem z wycięciem drzewa. Poczekaj chwilę, aby pomyśleć o przebiegu akcji, a mógłbym to zrobić przy mniejszym wysiłku i prawdopodobnie z lepszym rezultatem. Moim pierwszym błędem było przycięcie nadmiaru. Może być stosowany do zaciskania podczas cięcia. Tutaj przejawił się mój brak doświadczenia, w wyniku czego wykonano więcej pracy. Chociaż w końcu możliwe było wykonanie dwóch części odpowiednich do uchwytu.

Przygotowanie do klejenia

Aby uchwyty dobrze przylegały do trzonu po sklejeniu żywicą epoksydową przy użyciu płaskiej powierzchni i papieru ściernego, ułożyłem jedną stronę każdej części tak płasko, jak to możliwe. Na pewno nie będzie żadnych luk po sklejeniu. W tym miejscu zdecydowałem również o kształcie klamki i aby się o tym przekonać, narysowałem jego przybliżone kontury. Następnie ponownie zmieniłem kształt trzonu na drewnianą część uchwytu. Wytarł szorstki kształt wyrzynarką na jednej z części, a następnie, nakładając ją na drugą, przeniósł obwód na drugą. Ta operacja dała mi możliwość wykonania w przybliżeniu tych samych części, co będzie wygodne podczas klejenia. Ostatnie zdjęcie pokazuje dopasowanie, aby sprawdzić, czy wszystkie części trzonu są pokryte drewnem.

Formacja górnej części uchwytu

Ponownie nadszedł czas na pracę z papierem ściernym i nadanie bardziej dokładnego kształtu. Na tym etapie ważne jest, aby ostatecznie uformować formę do kucia lub górnej części rękojeści, ponieważ po sklejeniu trudniej będzie ją przetworzyć. A także obróbkę tych części po sklejeniu można zarysować ostrze. Dlatego osiągnąłem ostateczne formowanie i obróbkę tej części papierem ściernym P800.

Przygotowanie otworów na nity

Po wywierceniu jednego otworu na nity na drzewie, włożyłem do niego wiertło o odpowiedniej średnicy, aby naprawić tę oś. Innymi słowy, zrobiono to, aby naprawić, aby uniknąć błędów podczas wiercenia drugiego otworu. Wiercenie drugiej strony uchwytu wykonałem w ten sam sposób, upewniając się, że odpowiadające im otwory ustawiają się w jednej linii.

Robienie nitów

Jako nit użyłem pręta ze stali nierdzewnej o średnicy 4,7 milimetra. Przed nałożeniem warstwy kleju potraktowałem klejone powierzchnie acetonem lub alkoholem w celu oczyszczenia z brudu, kurzu lub oleju.

Aplikacja kleju

Po wyschnięciu wymieszałem klej epoksydowy i hojnie nałożyłem go na części uchwytu i nitu. Potem wszystko przymocowałem za pomocą zacisków.

Nadanie uchwytowi odpowiedniego kształtu

Po wyschnięciu kleju epoksydowego odcinam nadmiar części nitów piłą do metalu. Następnie zaczął formować uchwyt za pomocą tarnika.

Szlifowanie rączki noża

Z chrzęstem nadałem rękojeści przybliżony zarys. Ponadto sprawa pozostała z różnymi plikami i papierem ściernym o różnych rozmiarach ziarna. Ziarno osiągnęło P600.

Uchwyt do lakierowania

Wreszcie doprowadziłem uchwyt do pożądanego kształtu. Zanim zacząłem lakierować, wyczyściłem go acetonem. Na rękojeść nałożyłem 5 warstw duńskiego lakieru.

Ostrzenie ostrzy

W końcu naostrzyłem nóż na listwie szlifierskiej. Został owinięty papierem ściernym P1000, P1500 i P2000. Do niej również przymocowano kawałek skóry. Za pomocą podobnego drążka szlifującego mogę ostrzyć nóż, aby mógł się ogolić.

Gotowy nóż

Skończona praca. Chociaż proces był skomplikowany, nagroda była przyzwoita. Dla mnie był to rodzaj rytuału przejścia. Proces robienia noża powoduje zmianę. Z nabytego doświadczenia te zmiany stały się moją ulubioną częścią. Mówię nie tylko o transformacji przedmiotów, ale także o zmianach osobistych. Opanowałem nowe umiejętności i doświadczenie, nauczyłem się korzystać z własnych błędów, które z pewnością uczynią mnie lepszym rzemieślnikiem. Mam nadzieję, że ten artykuł będzie ci przydatny i dziękuję za przeczytanie go do końca.

Zrób to sam z piły tarczowej

Zrobiłem jeszcze dwa noże. Zrobiłem je za pomocą elektronarzędzi. A czas spędzony na zrobieniu dwóch noży stanowił jedną trzecią czasu, który spędziłem na robieniu tego ręcznie. Ostatnie zdjęcie pokazuje wszystkie noże razem.