PRASA DIY BEZ SPAWANIA Z GNIAZDA SAMOCHODOWEGO

Send

Bardzo prosta konstrukcja prasy hydraulicznej z konwencjonalnego podnośnika samochodowego. Podczas naprawy samochodu, motocykla, a także wykonywania różnych rodzajów pracy, konieczne jest użycie prasy. Dzięki niemu możesz kontrolować zginanie części, wyrównywać je, ściskać łożyska itp. Wysoki koszt prasy fabrycznej sprawia, że taki zakup jest nieuzasadniony. Proponuję wariant jego produkcji na bazie 5-tonowego podnośnika samochodowego.

Wymagane materiały

Przed rozpoczęciem produkcji prasy musisz kupić lub znaleźć w pojemnikach:

stalowa rura kwadratowa 50x50 mm;
narożnik stalowy 40x40 mm;
taśma stalowa 40x4 mm;
blacha stalowa 10 mm;
blacha stalowa 4 mm;
Podnośnik do butelek 5 t;
2 sprężyny śrubowe do trampoliny;
2 śruby w kształcie litery J z nakrętkami;
12 śrub M10 60 mm z nakrętkami;
2 śruby M10 x 80 mm z nakrętkami;
2 śruby M10 do klucza sześciokątnego o długości 30 mm;
4 śruby M8 na klucz sześciokątny 16 mm;
2 śruby M10 na 16 mm;
4 śruby M6 16 mm;
1 x 30 mm śruba M10 do klucza imbusowego
stock z piętą.

Proces produkcji prasy hydraulicznej z podnośnika

Najpierw wytnij 2 elementy z kwadratowej rury. Będą one dalej wykorzystywane jako główny stojak maszyny. Ich długość wybrano dla parametrów podnośnika. Mam 66 cm i od razu wykonuję nogi z rogu. Aby zapewnić ich stabilność, wystarczy 30 cm długości.

Stawiam na rogu za pomocą oznaczenia rdzenia do wiercenia, po czym przygotowuję 2 otwory na śruby M10. Położyłem róg na kwadratowej rurze i wyrównałem go pod kątem 90 stopni, aby wykonać oznaczenia do wiercenia. Przygotowuję otwór przelotowy przez obie ściany kwadratu. Teraz łączę rurę i narożnik długimi śrubami i nakrętkami.

Po przygotowaniu stojaków wyciąłem dwa elementy z narożnika o długości 40 cm, które zostaną wykorzystane jako wzmocniony górny ogranicznik podnośnika. Umieszczam je pojedynczo i umieszczam oznaczenia do wiercenia. Najpierw wykonuję dziury w rogach, po czym również wiercę kwadrat.

Wkładam 2 śruby M10 z każdej strony. Wyciągam stojak i oba rogi razem.

Z istniejącej grubej blachy stalowej wyciąłem prostokątny przedmiot o wymiarach około 80 na 13 cm, przylegający do niego tłok podnośnika. Teraz obracam stojak, aby poprzeczne rogi znajdowały się na dole. Położyłem płytę i wierciłem w środku.

Aby zapobiec ześlizgiwaniu się siłownika tłokowego pod obciążeniem, wymagany jest ogranicznik. Aby to zrobić, wytnij inny talerz, ale trochę mniejszy. Aby to zrobić, użyj cienkiej płyty o grubości 4 mm. Robię przez to dziury, przenosząc je z dużego talerza. Również w środku za pomocą frezu wybieram otwór o dużej średnicy, który będzie obejmował piętę tłoka podnośnika. Aby nie używać nakrętek, przecinam nitki cienką płytką. Teraz wkładam obie płyty do wspornika z narożników i przekręcam wszystko śrubami M10 (długość 30 mm z łbem na klucz sześciokątny).

Teraz wykonuję przesuwne wsparcie, aby zabezpieczyć spód podnośnika. Poważne obciążenia nie będą na nią wywierane, więc postanowiłem zrobić to z taśmy stalowej.

Na początek wyciąłem dwie półprodukty o długości 16 cm, wykonałem na nich dwa poprzeczne ślady w odległości 5,4 i 10,8 cm od jednej z krawędzi. Po wykonaniu cięcia w kształcie klina za pomocą szlifierki, ale nie przecinam do końca. Za pomocą powstałego rowka wyginam pasek, uzyskując profil w kształcie litery U, który łatwo przesuwa się wzdłuż regału maszyny.

Po zastosowaniu profilu na stojaku mierzę odległość między nimi, przyjmując tolerancję 4 mm. Wymiary przenoszę na taśmę stalową. Jego długość powinna być o 8 cm dłuższa. Zaznaczam, że wcześniej cofnąłem się od krawędzi o 4 cm, a następnie w ten sam sposób wycinam rowki młynka w kształcie klina. Wyginam ogony uzyskane na krawędziach paska do 90 stopni.
Teraz musisz połączyć puste miejsca uzyskane z paska. Aby to zrobić, najpierw wywierć otwory w ogonach i natychmiast wytnij w nich gwinty, aby później nie używać nakrętek. Przygotowuję również otwory w profilu w kształcie litery U i łączę wszystko śrubami M8 z łbem sześciokątnym 16 mm.

Następnie biorę stalową płytę o przekroju 4 mm, kładę na niej spód podnośnika i rysuję wokół niej, robię tolerancje i odcinam. Próbuję na uzyskanym półfabrykacie pośrodku dolnej podpory wykonanej ze stalowej taśmy. Wykonaj 2 otwory i odetnij nić. Po odcięciu dodatkowej długości śrub łączę płytę z zębatką.

Robię cztery dziury w dolnej części podnośnika. Następnie kładę go na dolnej płycie oporowej, zaznaczam i wierciłem. Ja też przeciąłem nić.

W środku płyty wspornik podnośnika tworzy otwór przelotowy. Po częściowym rozszerzeniu go pod łeb śruby M10, ale nie wiercę, tylko po to, aby utopić kapelusz.

Na stalowym pasku z profilami prowadzącymi cofam się o kilka centymetrów od płyty podstawy przez otwór. W przyszłości przydadzą się do zabezpieczenia sprężyn.

Zaczynam montować ruchomą część maszyny. Najpierw wkręcam śrubę M10 w centralny otwór płytki za pomocą klucza imbusowego. Jego głowa jest całkowicie ukryta. Kładę podnośnik na górze i naprawiam małymi śrubami, również pod kluczem sześciokątnym. Wkładam śruby w kształcie litery J do bocznych otworów w pasku. Dokręć je dwiema nakrętkami.

Teraz, na górnym ograniczniku maszyny, naprzeciwko śrub w kształcie litery J, wykonuję otwory poprzeczne przez oba rogi. Wkładam śruby i łączę je ze sprężynami za pomocą haków typu J.

Ponownie biorę stalowy róg i odciąłem 2 kawałki po 40 cm każdy. Będą używane jako podstawa do lokalizacji tłoczonych przedmiotów. Sprawdzę to w ten sam sposób, którego użyłem przy mocowaniu górnego ogranicznika podnośnika. Aby dodać sztywności, wykonałem 2 wkładki z segmentów kwadratowej rury, również nie pozwolą platformie wypaczać się i spadać podczas ruchu.

Teraz ostatni etap. Biorę stalowy pręt z piętą i docinam do pożądanej długości.

Na końcu wykonuję otwór na śrubę M10. Odciąłem nić i przykręciłem pręt do śruby wcześniej wkręconej w środek dolnego ogranicznika podnośnika.

Pozostaje tylko wykonać otwory w stojakach, aby móc zmienić wysokość platformy do niezbędnych parametrów przedmiotów. Do tej pory zrobiłem tylko kilka, w przyszłości będę wiercić, jeśli to konieczne.

Możesz rozpocząć testowanie. Standardowy uchwyt jack nie jest wygodny, więc zastąpiłem go dłuższą rurką.

Aby chronić przed korozją, pomalował wszystko na czerwono i czarno.

Podczas montażu odmówiłem użycia spawania, ponieważ ważne jest przestrzeganie prawidłowych kątów. Podczas spawania część może prowadzić na bok. Jak wiadomo - pochylenie, nacisk i spoiny są niezgodne. Główną zaletą tego projektu jest to, że w razie potrzeby zawsze mogę wyjąć podnośnik i odłożyć go z powrotem.