Metoda kołnierza spawania wkładki rur o różnych średnicach

Najłatwiejszym sposobem osadzenia rury o małej średnicy jest oczywiście duża. Aby to zrobić, kładziemy pierwszą prostopadłą do drugiej i rysujemy kontur mniejszej rury na dużej powierzchni. Wycinamy okrąg, wkładamy do niego małą rurkę i oparzamy punkt wstawiania.
Jeśli występuje połączenie dwóch rur o tej samej średnicy, wówczas wgłębnie wykonujemy tzw. „spodnie” - segmenty, które w przeważającej części powinny mieć rozmiar trzykrotnie mniejszy niż średnica.
Poniżej rozważamy najtrudniejszy przypadek pod względem cięcia, gdy średnica wcinanej rury jest nieco mniejsza niż główna, na przykład odpowiednio 89 mm lub 76 mm i 100 mm.

Będzie potrzebować

Aby wyciąć i zaparzyć wkładkę z dwóch metalowych rur o różnych średnicach, musimy mieć:

• półfabrykaty rur o dwóch różnych średnicach;
• młynek z tarczą tnącą i szlifierską;
• marker
• linijka, kwadrat;
• spawarka;
• młotek.

Algorytm wprowadzania rur okrągłych

Zastosujemy powszechnie stosowaną technologię wiązania kołnierza, gdy krawędź wcięcia prostopadłego do okrągłej rury zostanie utworzona względem rury głównej. Przestrzegamy następującej kolejności, stosując tę ​​metodę.
Obcinamy krawędź spawanej rury pod kątem prostym.
Zaznaczamy na nim cztery punkty, które są punktami przecięcia dwóch wzajemnie prostopadłych średnic i końca rury. Jeśli wszystko jest zrobione poprawnie, punkty te są rozmieszczone równomiernie w okręgu przez 90 stopni.
Umieszczamy rurkę z oznaczonym końcem na bocznej powierzchni głównego i mierzymy za pomocą metalowej linijki lub taśmy mierniczej największy odstęp między powierzchnią końcową pierwszej i drugiej generacji. W naszym przypadku okazało się, że jest równe 30 mm.
Z dwóch przeciwnych punktów na końcach kładziemy się wzdłuż generatrixu 30 mm. Rysujemy znacznik na bocznej powierzchni rury dwiema gładkimi liniami wychodzącymi z jednego sąsiedniego punktu na końcu, w przeciwnych kierunkach, tak aby przechodziły przez dolne znaki i zbiegały się w drugim punkcie na końcu.
Według znaczników za pomocą młynka z tarczą tnącą wycinamy fragmenty w postaci dwóch identycznych zaokrąglonych segmentów. Wycinamy kręcone nacięcia na końcu rury, aby nie pozostały zadziory ani nierówności.
Próbujemy założyć rurę na miejscu, a jeśli okaże się niewystarczające dopasowanie, korygujemy te miejsca za pomocą szlifierki i uzyskujemy dokładniejszy zbieżność powierzchni rury.
Przenosimy zewnętrzny kontur spawanej rury na boczną powierzchnię głównego z markerem. Wewnątrz uzyskanej linii zamkniętej budujemy linię przystającą, odchodząc od zewnętrznej przez grubość ścianki rury. To na nowej linii wyprodukujemy cięcie.
Za pomocą szlifierki wytnij okrąg w rurze zgodnie z oznaczeniem i przetworz krawędzie, aby usunąć zadziory i zaokrąglić krawędzie do spawania.
Przed rozpoczęciem prac spawalniczych z kwadratem sprawdzamy prostopadłość rur. Kąt między generatorami powinien wynosić 90 stopni. Wykonujemy rękawice kuchenne w dwóch lub trzech miejscach.
Rozpoczynamy spawanie od dolnego punktu styku i wykonujemy dwa przejścia szewem filamentowym: nasadą i licowaniem. W ten sposób zapewnimy najlepszą jakość połączenia spawanego.
Podczas spawania ważne jest, aby wybrać odpowiednią siłę prądu, która zależy od jakości dostarczonej energii elektrycznej, a w szczególności od napięcia. Zwykle jest to około 70-80 A. Gotujemy z trzy milimetrową elektrodą UONI-13-55, starając się, aby żużel nie wpadł do metalu.
Po przejściu z dolnego punktu do górnego zatrzymujemy się i bijemy żużel młotkiem. Odkryte niedociągnięcia są bezkrytyczne, ponieważ można je wyeliminować podczas drugiego przejścia.
W ten sam sposób spawamy drugą połowę połączenia powierzchni rur. Następnie delikatnie przerób pierwszy szew, usuwając duże spływy i żużel.
Zaczynamy nakładać przedni szew od dołu, trzymając elektrodę pod kątem 45 stopni po drodze i przesuwając ją poprzecznie do pierwszego szwu lub „jodełki”. Następnie gotujemy szew, trzymając elektrodę prawie pionowo do powierzchni, i kończymy pierwszą połowę, umieszczając elektrodę ponownie pod kątem 45 stopni po drodze i wykonując okrągłe ruchy.
Zaczynamy nakładać przedni szew również od dołu i przenosimy go na szczyt, po czym wybijamy żużel młotkiem z szwu.
W ten sam sposób gotujemy przedni szew w drugiej połowie styku rur. W miarę przesuwania zmniejszamy prędkość spawania, dzięki czemu szew jest wszędzie taki sam.
Odbijamy również żużel i czyścimy szew szlifierką. Rezultatem jest schludny i niezawodny szew spawalniczy.