Młyn „balerina” regulowany na drzewie

Czy kiedykolwiek musiałeś robić duże dziury w drewnie, plastiku lub płytkach ceramicznych? Trudno jest uzyskać narzędzie tnące do takich średnic. Ale czasami bez niego wykonanie dokładnego konturu jest prawie niemożliwe. Aby poradzić sobie z takimi zadaniami za sprawą urządzenia, nazywane są zwykłymi ludźmi „baletnicą”.
Frezy tego typu są stosowane do szerokiej gamy materiałów: drewna, ceramiki, tworzyw sztucznych, różnych kompozytów, a nawet metalu. Główną różnicą jest to, że część tnąca jest niewielka i może przetwarzać tylko strefę końcową przedmiotu obrabianego, a raczej jego kontur.
Takie przetwarzanie jest przeznaczone wyłącznie do automatycznego działania z obrabiarki lub elektronarzędzia, takiego jak wiertło lub perforator. Baleriny są korzystne, ponieważ oszczędzają energię i czas na wycinaniu lub frezowaniu dokładnego koła o dużych średnicach. W tym artykule dowiesz się, jak zrobić taki nóż własnymi rękami z improwizowanych materiałów. Więc zacznijmy!
Materiały:

• Płyta metalowa 200x25x4-6 mm;
• Śruby: M8 - 2 szt. (+2 nakrętki i 4 podkładki); M10 - 1 szt. (+2 nakrętki i 1 podkładka).

Narzędzia:

• Wiertarka lub stacjonarna wiertarka;
• Bułgarski (szlifierka kątowa) z tarczami tnącymi i szlifierskimi;
• Plik;
• Zaciski śrubowe;
• Wiertła do metalu 9-10,5 mm;
• Rdzeń;
• Imadło
• Klucze nastawne i klucze;
• Linijka i znacznik do znakowania.

Produkcja młyna baleriny krok po kroku

Podstawą naszego noża jest metalowa płytka. Należy go przyciąć na długość 20 cm.
Zaznacz środek płyty, przykręć ją i wywierć wiertłem 10,5 mm. Najlepiej to zrobić na stacjonarnej wiertarce.
Następnie zaznacz środek paska, a przy jego krawędziach zaznaczamy znaki do wiercenia. Aby nie złamać wiertła podczas pracy, odstępy między rdzeniami powinny być nieco większe niż średnica przyszłych otworów.
Wiercimy otwory na znakach po obu stronach płyty, nie sięgając krawędzi i środkowego otworu dosłownie 1 cm.
Zaciskając płytę w imadle, tarcza tnąca młynka łączy otwory w dwóch podłużnych rowkach. Kończymy je płaskim lub kwadratowym pilnikiem, aby przyszłe siekacze swobodnie w nie wchodziły. Usuwamy również kopce i zadziory.
Dociskamy płytkę z zaciskami do stołu lub zaciskamy w imadle. Za pomocą tarczy szlifierskiej myjemy jej płaszczyzny i wygładzamy ostre rogi i krawędzie.
Wkładamy śrubę M10 do centralnego otworu i dokręcamy ją nakrętką po przeciwnej stronie. Drugi przeciwnakrętkę owijamy nad pierwszym, a także dokręcamy kluczem nastawnym lub otwartym.
Robimy frezy ze śrub M8. Zaciskamy je w imadle kapeluszem, przyklejamy nienaruszony obszar taśmą maskującą i za pomocą szlifierki zaczepiamy gwintowaną część śruby. Następnie przekręcamy śrubę i szlifujemy przeciwną część śruby, pozostawiając płaski uchwyt o grubości 4-5 mm. Czubki siekaczy są wykonane w postaci małego jednostronnego haczyka, skierowanego na końcu.
Włóż śruby tnące w rowki płyty w kierunku przeciwnym do drążka tnącego. Układamy je podkładkami po obu stronach, aby zwiększyć obszar kontaktu z płytą. Pozostały gwint z boku noża umożliwia dokręcenie nakrętki i zamocowanie za jej pomocą tych elementów tnących.
Osobliwością tego frezu „baleriny” jest odsłonięcie obu siekaczy w równie odległej odległości od jego środka. Aby to zrobić, zaznacz linijką gradację wymiarów z boku płyty. Znaki są nakładane markerem do pół centymetra.
Szlifierka wycina znaki wymiarowe. Pozostaną więc przez długi czas i będą łatwo rozpoznawalne podczas pracy.
Ustawiamy noże do rozmiaru przedmiotu obrabianego. Teraz, trzymając go w uchwycie wiertarki, możesz dokładnie i jak najszybciej wyciąć koło o dużej średnicy, na przykład ze sklejki!